随着纺织业人工成本不断提高，企业要降本增效，就必须彻底改变传统生产模式，通过智能制造优化流程、转型升级。

       今年，南泉公司有1批1.7万件外套间棉款式大货，胸袋需要开口袋、落袋唇贴。

       按以往做法，需先落样做开袋记号，定位时需对菱形线45秒，然后根据记号点，再平车落袋唇贴开袋75秒，用剪刀在袋口位剪开袋口25秒，总计145秒，工序繁琐又要求工人的技术等级是较高的A级工。1.7万件的胸袋需要安排几个技术好的员工生产，花费时间长，货期也迫在眉睫。

       于是，我们技术小组立马讨论是否直接减少此工序定位时间。我们首先想到了用自动花样模板车，通过模板定位把袋唇贴直接车到裁片，这样就减少定位的时间和保证落袋唇贴的准确性。

       接下来的我们需要解决问题是——开袋需打剪口，如何减少袋唇贴落后又不用再拿剪刀剪袋口呢？研究和试验过程中，黄巧明技术副厂长给出建议，我们可以考虑镭射切割的方法，在花样车机头位增加镭射切割，这样既节省开袋拿剪刀开口的时间，同时也处理了传统开袋剪口位出现毛边的问题。

       考虑到现有设备都是大型的花样车，要保证这批间棉外套的间棉工序，根本抽不出多余的设备来生产此工序，得重新购置小型花样模板机。权衡利弊之后，领导立马审批购置了6台自动花样模板机，其中一台专门增加镭射切割功能。

       我们在大货开款前抓紧做好模板，调好机器设备，一次完成口袋定位，落袋唇袋贴，车好后直接镭射切割袋口，一气呵成只需75秒。这样一来，开袋工序的工序等级直接从A级降到D级，一个普通工人就可以满足机台的操作要求。

       对比之前的做法，新操作方法每小时的产量从25件增加至48件，效率提高了92%。最主要的是我们通过机械改良减少了人员，增加了产量，为后道工序的生产争取时间。

       现在，6台自动花样模板机，正把我们传统用模具车贴龟背，合上下级等工序全部取代，真是一机多用，发挥着更大的作用。

       这次，我们通过掌握制衣业前沿设备动态，结合现有生产技术，运用工艺与模板技术相结合来改良生产工序，效果令人满意，又向智能制造跨越了一小步。改善无止境，我们一直在路上。