按客人设计要求，需在前上胸位跟客办效果做折皱，客办折皱做工是由电车逐行车出来的，每个打折阔度由下至上也逐渐做小（如图），照此做法大货生产存在以下3点难点：

       1、车工耗时长：每件车工耗时需1.5小时左右。

       2、品控难度大：打折阔度及长度难控制，容易大小不一。

       3、对车工技术水平要求高：侧边单边会卷，电车难车。

       对此，技术中心组织相关技术人员进行研究，目的是排除大货生产难点、缩短货期并降低大货质量风险。研究方向是利用电机直接织出谷波折皱的效果，但电脑机传统的谷波折皱织法正常高度是0.25cm（最多也只能做到0.5cm），而客人要求每个谷波折皱高度却高达1cm，大大超出极限。这对技术人员的技改创新思维提出了更大的挑战！

       有挑战才会有惊喜，技术人员首先测试了放松底针平针，织完后再勾紧，效果还可以，但原身毛容易拉断造成次品率高且勾线时间太长。

       再次尝试后，测试用PP线（PP线有纫性高、不易断的特性）取代原身毛织底板平针1专，半专尽结，另半专尽松（需利用电脑横机功能做放针才够松），这样左右两边的拉力即可平衡，单边又不会浮起，完成后只要手工抽紧最松行的PP线及打结，谷波折皱效果与电车效果一样，而且还有以下优点：

      1、大货质量容易控制，可做到每个打折效果一致。

       2、减少耗时，由原来电车耗时90分钟/件，减少至22分钟/件（其中，电机织机时间7分钟/件，手工抽线及打结15分钟/件），每件减小耗时高达68分钟。

近两年来，allwincity万象城电脑技术中心的技术骨干改变思维，在技改创新方面敢于向不可能发起挑战，类似以上的技改案例呈上升趋势，我们下期将继续分享。